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Gemeinsam in die Zukunft der Türenproduktion
Durch kontinuierliche Investitionen in modernste Fertigungstechnologien stellt das Unternehmen sicher, dass seine Produkte nicht nur höchsten ästhetischen Ansprüchen genügen, sondern auch funktional und langlebig sind. Ein besonderes Augenmerk liegt dabei auf der Digitalisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse, um Effizienz und Qualität weiter zu steigern. Auch Nachhaltigkeit spielt eine zentrale Rolle: Lebo setzt auf PEFC-zertifizierte Holzquellen und ressourcenschonende Produktionsverfahren.
Mit dieser Kombination aus Tradition, technologischem Fortschritt und einem klaren Bekenntnis zur Nachhaltigkeit behauptet sich Lebo als einer der führenden Anbieter auf dem Türenmarkt. Bestätigt wird der Innovationskurs bei Lebo auch durch die jüngste Investition in eine vollautomatiserte BÜRKLE Anlage zur Herstellung der Türrohlinge.
Als Vollsortimenter bietet Lebo gemeinsam mit dem Schwesterunternehmen Huga ein breites Spektrum an Türenlösungen für den Wohn- und Objektbereich. Von klassischen Zimmertüren über stilvolle Rahmentüren bis hin zu spezialisierten Funktions- und Schiebetüren deckt das Portfolio die unterschiedlichsten Anforderungen ab. Im Fokus stehen dabei hochwertige Echtlackoberflächen in Standard- und individuellen RAL-Farben sowie die langlebigen Durat®-Oberflächen, die durch ihre hohe Widerstandsfähigkeit überzeugen.
Neue Maßstäbe in der Türproduktion – das Automatisierungsprojekt bei Lebo
Mit dem Aufbau der vollautomatischen Türenfertigung hat die Lebo GmbH einen zukunftsweisenden Schritt vollzogen. In einer eigens dafür neu errichteten Halle am Standort Bocholt ist eine hochmoderne Fertigungslinie entstanden, die den gesamten Türrohling vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt in einem durchgängigen Prozess automatisiert produziert. Dieser Schritt bedeutet nicht nur eine technologische, sondern vor allem eine strukturelle Neuausrichtung: weg von historisch gewachsenen, manuell geprägten Fertigungsinseln hin zu einem integrierten, digitalisierten Gesamtsystem. Ziel war es, eine Anlage zu entwickeln, die das breite Produktspektrum von Lebo von Standardtüren bis hin zu Sondertüren automatisiert abbilden kann.
Das bedeutete, neben der reinen Maschinentechnik auch grundlegende Änderungen in der Organisation, der Datenstruktur und der Prozesslogik umzusetzen. „Mit der neuen Türenanlage haben wir uns neue Möglichkeiten und Kompetenzen in der Fertigung von Türenrohlingen ins Haus geholt. Die durchgängige Automatisierung der BÜRKLE-Anlage ermöglicht es uns, mit weniger Personal noch flexibler in Losgröße 1 zu produzieren“, erläutert Thorsten Temminghoff, Werksleiter bei Lebo, das Großprojekt.
Im Mittelpunkt der neuen Produktionslinie stand daher die Integration aller Fertigungsschritte in einen einzigen, automatisierten Ablauf. Die bisher auf verschiedene Hallenbereiche verteilte Produktion wurde zentralisiert. Materialhandling, Zwischenlagerung und Arbeitspapiere entfallen nahezu vollständig.
Besonderes Augenmerk wurde auf die Einlagen-Endlosbearbeitung gelegt: Unterschiedliche Materialien werden inline zugeschnitten und durch ein intelligentes Reststückmanagement wiederverwertet. So können bis zu sechs Reststücke im System verwaltet und effizient weiterverarbeitet werden, was einen erheblichen Fortschritt in Sachen Ressourceneffizienz darstellt.
Auch die Deckplattenbearbeitung wurde neu konzipiert, sowohl glatte als auch strukturierte Deckplatten werden nun direkt in der Anlage zugeschnitten. Im Rahmenbau kommt ein ausgeklügeltes Riegelhandling zum Einsatz, das unterschiedliche Riegelarten und -abmessungen sowohl aus Massen- als auch aus Einzelmagazinen bereitstellt und inline verarbeitet. Gerade das Einzelmagazin bietet die Möglichkeit, schnell auf Sonderwünsche zu reagieren und trotzdem mit voller Leistung in Losgröße 1 weiter zu produzieren.
Eine große Besonderheit des Projektes war die Anbindung der neuen Halle an die bestehende Produktionshalle, die durch eine Straße getrennt ist. BÜRKLE entwickelte kurzerhand eine Prozesslösung, die beide Hallen über eine Brücke verbindet und gleichzeitig als Kühlstrecke dient, so dass die Produktion der Türrohlinge in der neuen Halle stattfindet, deren Abstapelung jedoch in der Halle auf der anderen Straßenseite. „Wir hatten natürlich hohe Qualitätsanforderungen an das Materialhandling und die Legegenauigkeit. Aber auch die intelligente Steuerung der Anlage sowie die Kombination von Losgröße 1 und Serienfertigung von Standardtüren in einer Anlage waren zentrale Elemente unseres Pflichtenhefts“, so Temminghoff weiter. „BÜRKLE stand uns während des gesamten Projektes mit lösungsorientierter Beratung zur Seite und ging auch zu späteren Zeitpunkten auf Änderungen und neue Ideen unsererseits ein. Die gute Kommunikation auf Augenhöhe hat letztendlich zu einem erfolgreichen Projekt ohne Verzögerungen geführt“.
Echte Teamarbeit und Kooperation führen zum Erfolg
Neben den baulichen und technologischen Aspekten war vor allem der Veränderungsprozess ein wichtiger Bestandteil des Projektes. Die Umstellung von manuellen auf vollautomatische Prozesse erforderte eine Neuausrichtung der internen Logik, sowohl technisch als auch organisatorisch. Materialstapel mussten nun in Produktionsreihenfolge bereitgestellt werden, das ERP-System exakte Daten liefern. Eine „Säge von nebenan“ als Notlösung für fehlende Teile war nicht mehr möglich.
Auch die Platzverhältnisse in der neuen Halle erforderten ein hochpräzises Anlagenlayout. Prozesse mussten verschachtelt, Materialflüsse teilweise über mehrere Ebenen geführt werden. Hier zeigte sich die Engineering-Kompetenz des Partners BÜRKLE. Durchgängiges Denken in Materialfluss, Bewegungslogik und Raumökonomie war gefragt.
Doch trotz des hohen Produktionsdrucks, unter dem das Projekt in der Endphase stand, wurde die Zusammenarbeit von allen Beteiligten als äußerst lösungsorientiert und partnerschaftlich beschrieben. Insbesondere die Einsatzbereitschaft des Lebo-Teams, das mit großer Flexibilität unterstützte, wurde von Bürkle ausdrücklich gelobt. „Für uns war dieses Projekt in mehrfacher Hinsicht etwas Besonderes. Es ging nicht nur um den Aufbau einer modernen Produktionsanlage. Die Umstellung von manuellerer Fertigung auf ein durchgängig automatisiertes System erforderte viel Abstimmung, Flexibilität und echte Partnerschaft. Besonders beeindruckt hat mich die Offenheit des Lebo-Teams für diese Veränderung und das große Engagement vor Ort. Gemeinsam konnten wir nicht nur technologische Maßstäbe setzen, sondern auch echte Teamarbeit zwischen zwei Unternehmen erleben“, fasst Heribert Tölle, Standort- und Projektleiter bei BÜRKLE, das Projekt aus seiner Sicht zusammen.
Fazit zum Projekt
Die vollautomatisierte Türenproduktion, verbunden mit modernster Roboter- und Automatisierungstechnik, stellt für Lebo nicht nur einen technologischen Meilenstein dar, sondern markiert auch den Beginn einer neuen Produktionskultur: digital vernetzt, ressourceneffizient und hochflexibel. Die enge Partnerschaft der Unternehmen und die Bereitschaft aller Beteiligten, gewohnte Strukturen zu hinterfragen und gemeinsam neue Wege zu gehen, sind die zentralen Erfolgsmerkmale dieses Großprojekts.